容器自動塗装生産ライン

容器自動塗装生産ライン

コンテナ自動コーティング生産ラインは、自動搬送、正確な位置決め、ロボット/ガントリースプレー、塗料レベリング、乾燥、冷却、VOC排ガス処理を組み合わせた高度に統合されたインテリジェント組立ラインです。手作業に代わるガントリースプレー+ロボットスプレー複合システムを主に採用し、安定した塗膜厚さを確保し、高い生産効率と海上コンテナの優れた防食性能を実現します。

主な処理の流れ

1.搬送・位置決め

ローラー コンベア ラインは、正確な位置制御によりコンテナを一定の速度で搬送し、各スプレー ステーションでの正確な位置合わせを保証します。

2. 前処理と除塵

予熱して水分を除去します。高圧エアーによる自動洗浄により、鋼材表面のゴミ、油分、不純物を除去します。

3. プライマー自動噴霧

ガントリーシステムによるエポキシジンクリッチプライマーの自動スプレーと、溶接継ぎ目とコーナーフィッティングの手動プレコーティング。

4. レベリングと乾燥

フラッシュオフに続いて勾配熱風乾燥を行い、プライマーを完全に硬化させます。

5.中塗り塗装

膜厚を増加させ、プライマーを封止し、密着性を向上させるために、エポキシ中塗りが自動的に適用されます。

6. トップコート自動噴霧

色分解やロゴのスプレーを含む、ロボットとガントリー システムによってスプレーされるポリウレタン トップコート。

7. 最終乾燥と冷却

強制乾燥し、室温まで空冷する。

8. 検査・修理・納品

塗膜の厚さ、外観、密着性の検査。現地での修理と最終納品。

コア機器

- ガントリースプレーシステム: 側壁や屋根パネルなどの大きな平らな表面に使用され、完全にカバーされ、高効率です。

- 防爆スプレーロボット: 7 軸トラックを備えた 6 軸ロボット。内壁、ベース、ドア、複雑なコーナーに使用されます。

- 自動塗料供給システム: 2 成分自動混合、圧力および流量閉ループ制御、自動色変更および洗浄。

- 乾燥および冷却システム: 循環式熱風乾燥室と強力な空気冷却室。

- 環境処理システム: ペイントミスト捕集 + VOC 処理 (ゼオライト ランナー + RTO/CO 焼却)。

- インテリジェント制御システム: PLC ベースの自動制御、レシピ管理、リアルタイム監視、品質トレーサビリティ。

技術的な特徴と利点

- 安定した均一な膜厚、ばらつきが少なく、吹き抜けやタレがありません。

・塗料利用率が高く、塗料消費量と人件費を大幅に削減します。

- 24 時間連続稼働、安定した生産テンポ (40 フィート コンテナあたり約 4 ～ 6 分)。

- 危険な塗装エリアでの手作業が軽減されるため、高い安全レベルが得られます。

・工業環境基準に適合した低VOC排出量の環境配慮設計です。

代表的なコーティングシステム

- プライマー: エポキシジンクリッチプライマー

・中塗り：エポキシ雲母状酸化鉄中塗り

- トップコート: アクリルポリウレタントップコート

- 乾燥膜の総厚さ: 180 ～ 260μm、10 ～ 15 年の海洋防食要件を満たします。